A nagy rendelés késik. A főprogramozó betegszabadságot vesz ki

A nagy rendelés késik. A főprogramozó betegszabadságot vesz ki. Legjobb ügyfele éppen most küldött egy szöveges üzenetet, amelyben ajánlatot kért, amely múlt kedden esedékes volt. Kinek van ideje aggódni amiatt, hogy a kenőolaj lassan csöpög a hátuljáról aCNC eszterga, vagy kíváncsi arra, hogy a vízszintes megmunkálóközpontból hallható enyhe zümmögő zaj orsóproblémát jelent-e?
Ez érthető. Mindenki elfoglalt, de a gép karbantartásának elhanyagolása nem olyan, mint amikor a bal hátsó gumiabroncs nyomása kicsit alacsony, akkor munkába hajtunk. A CNC berendezések rendszeres és megfelelő karbantartásának elmulasztásának költsége sokkal magasabb, mint az elkerülhetetlen, de váratlan javítási költségek. Ez azt jelentheti, hogy elveszíti az alkatrész pontosságát, lerövidíti a szerszám élettartamát, és esetleg több hetes nem tervezett leállást is vár, miközben tengerentúlról érkező alkatrészekre vár.
Ennek elkerülése az egyik elképzelhető legegyszerűbb házimunkával kezdődik: minden műszak végén letöröljük a felszerelést. Ezt mondta Kanon Shiu, a kaliforniai Santa Fe Springs-i Chevalier Machinery Inc. termék- és szervizmérnöke, és nehezményezte, hogy túl sok szerszámgép-tulajdonos tud jobban teljesíteni ebben a legalapvetőbb háztartási projektben. „Ha nem tartja tisztán a gépet, az szinte biztosan problémákat okoz” – mondta.
Sok építőhöz hasonlóan a Chevalier is öblítőtömlőket szerel fel ráesztergákésmegmunkáló központok. Ezek alkalmasak arra, hogy sűrített levegőt szórjanak a gép felületére, mert ez utóbbi apró törmeléket, finomszemeket fújhat a csatorna területére. Ha fel van szerelve ilyen berendezéssel, a forgácsszállítószalagot és a szállítószalagot nyitva kell tartani a megmunkálási művelet alatt, hogy elkerüljük a forgács felhalmozódását. Ellenkező esetben a felgyülemlett forgácsok a motor leállását és károsodását okozhatják újraindításkor. A szűrőt rendszeresen tisztítani vagy cserélni kell, csakúgy, mint az olajteknőt és a vágófolyadékot.

„Mindez nagy hatással van arra, hogy milyen gyorsan állítjuk újra üzembe a gépet, amikor végül javításra szorul” – mondta Shiu. „Amikor megérkeztünk a helyszínre, és a berendezés koszos volt, tovább tartott a javítás. Ennek az az oka, hogy a technikusok megtisztíthatják az érintett területet a látogatás első felében, mielőtt megkezdenék a probléma diagnosztizálását. Az eredmény nem szükséges leállás, és valószínűleg nagyobb karbantartási költségekkel jár.”
Shiu azt is javasolja, hogy használjon olajfelszívót a különféle olajok eltávolítására a gép olajteknőjéből. Ugyanez igaz Brent Morganre is. A Castrol Lubricants alkalmazásmérnökeként (Wayne, New Jersey) egyetért azzal, hogy a lefölözés, az olajtartály rendszeres karbantartása, valamint a vágófolyadék pH- és koncentrációszintjének rendszeres ellenőrzése segít meghosszabbítani a hűtőfolyadék élettartamát és élettartamát. vágószerszámok, sőt gépek.
A Morgan azonban kínál egy Castrol SmartControl nevű automatizált vágófolyadék-karbantartási módszert is, amely hatással lehet minden olyan műhely méretére, amely központi hűtőrendszerbe kíván beruházni.
Kifejtette, hogy a SmartControl „körülbelül egy éve” került bevezetésre. A Tiefenbach ipari vezérlést gyártó céggel együttműködésben fejlesztették ki, és elsősorban központi rendszerű üzletek számára készült. Két változat létezik. Mindkettő folyamatosan figyeli a vágófolyadékot, ellenőrzi a koncentrációt, a pH-t, a vezetőképességet, a hőmérsékletet és az áramlási sebességet stb., és értesíti a felhasználót, ha valamelyikre figyelni kell. A fejlettebb verziók automatikusan beállíthatnak ezen értékek egy részét – ha alacsony koncentrációt olvas, a SmartControl koncentrátumot ad hozzá, éppúgy, mint a pH-t pufferek hozzáadásával, ha szükséges.
„Az ügyfelek kedvelik ezeket a rendszereket, mert nem járnak gondok a vágófolyadék karbantartásával” – mondta Morgan. „Csak a jelzőlámpát kell ellenőriznie, és ha bármilyen rendellenességet észlel, tegye meg a megfelelő intézkedéseket. Ha van internetkapcsolat, a felhasználó távolról is felügyelheti azt. Van egy beépített merevlemez is, amely 30 napos vágófolyadék-karbantartási tevékenységet takaríthat meg.”
Tekintettel az Ipar 4.0 és az Industrial Internet of Things (IIoT) technológia trendjére, az ilyen távfelügyeleti rendszerek egyre elterjedtebbek. Például Kanon Shiu, a Chevalier megemlítette a cég iMCS-ét (Intelligent Machine Communication System). Mint minden ilyen rendszer, ez is információkat gyűjt a különféle gyártással kapcsolatos tevékenységekről. De ugyanilyen fontos, hogy képes érzékelni a hőmérsékletet, a vibrációt, sőt az ütközéseket is, így értékes információkat szolgáltat a gép karbantartásáért felelős személyek számára.
Guy Parenteau a távfelügyeletben is nagyon jó. A Massachusetts állambeli Sudbury állambeli Methods Machine Tools Inc. mérnöki menedzsere rámutatott, hogy a gépek távfelügyelete lehetővé teszi a gyártók és a vásárlók számára, hogy működési alapvonalakat állapítsanak meg, amelyeket aztán a mesterséges intelligencia alapú algoritmusok felhasználhatnak az elektromechanikai trendek azonosítására. Adja meg a prediktív karbantartást, amely egy olyan technológia, amely javíthatja az OEE-t (a berendezés általános hatékonyságát).
„Egyre több műhely használ termelékenység-figyelő szoftvert a feldolgozási hatékonyság megértésére és optimalizálására” – mondta Parenteau. „A következő lépés az alkatrészek kopási mintázatainak, a szervoterhelés változásainak, a hőmérséklet-emelkedéseknek stb. elemzése a gépadatokban. Ha összehasonlítja ezeket az értékeket az új gép értékeivel, előre jelezheti a motor meghibásodását, vagy tudathatja valakivel, hogy az orsó csapágya hamarosan leesik.
Rámutatott, hogy ez az elemzés kétirányú. A hálózati hozzáférési jogosultságokkal a forgalmazók vagy a gyártók felügyelhetik az ügyfeleketCNC, ahogy a FANUC a ZDT (zéró állásidő) rendszerét használja a robotok távoli állapotellenőrzésére. Ez a funkció figyelmeztetheti a gyártókat a lehetséges problémákra, és segít azonosítani és kiküszöbölni a termékhibákat.
Azok az ügyfelek, akik nem hajlandók portokat nyitni a tűzfalban (vagy szolgáltatási díjat fizetni), dönthetnek úgy, hogy maguk figyelik az adatokat. Parenteau szerint ezzel nincs gond, de hozzátette, hogy az építők általában jobban tudják előre azonosítani a karbantartási és üzemeltetési problémákat. „Tisztában vannak a gép vagy a robot képességeivel. Ha valami túllép egy előre meghatározott értéken, könnyen riasztást indíthatnak el, jelezve, hogy a probléma küszöbön áll, vagy ha az ügyfél túlságosan megnyomja a gépet.
A gépek karbantartása távelérés nélkül is könnyebbé és technikásabbá vált, mint korábban. Ira Busman, az észak-karolinai charlotte-i Okuma America Corp. ügyfélszolgálati alelnöke új autókat és teherautókat említ példaként. „A jármű számítógépe mindent elmond, és egyes modelleknél még időpontot is egyeztet a kereskedővel” – mondta. „A szerszámgépipar le van maradva ebben a tekintetben, de nyugodjon meg, ugyanebbe az irányba halad.”
Ez jó hír, mert a cikkhez megkérdezettek többsége egy dologban egyetért: az üzlet berendezés-karbantartási feladata általában nem kielégítő. Az Okuma szerszámgép-tulajdonosok számára, akik egy kis segítséget keresnek ebben a bosszantó feladatban, Busman a cég App Store-jára mutatott. Widgeteket biztosít a tervezett karbantartási emlékeztetőkhöz, felügyeleti és vezérlési funkciókhoz, riasztásjelzőkhöz stb. Elmondta, hogy a legtöbb szerszámgépgyártóhoz és -forgalmazóhoz hasonlóan az Okuma is arra törekszik, hogy a lehető legegyszerűbbé tegye az életet a műhelyben. Ennél is fontosabb, hogy Okuma a lehető legokosabbá akarja tenni. Mivel az IIoT-alapú érzékelők információkat gyűjtenek a csapágyakról, motorokról és egyéb elektromechanikus alkatrészekről, a korábban ismertetett autóipari funkciók a gyártás területén a valósághoz közelednek. A gép számítógépe folyamatosan értékeli ezeket az adatokat, mesterséges intelligencia segítségével állapítja meg, ha valami elromlik.
Azonban, amint mások rámutattak, alapvető fontosságú az összehasonlítás alapértéke. Busman elmondta: „Amikor az Okuma orsót gyárt az egyik esztergagépéhez vagy megmunkálóközpontjához, összegyűjtjük az orsó rezgési, hőmérsékleti és kifutási jellemzőit. Ezután a vezérlőben lévő algoritmus figyelni tudja ezeket az értékeket, és amikor elér egy előre meghatározott pontot Amikor eljön az ideje, a vezérlő értesíti a gépkezelőt, vagy riasztást küld a külső rendszernek, jelezve, hogy szükség lehet egy technikusra. behozták.”
Mike Hampton, az Okuma értékesítés utáni alkatrészek üzletfejlesztési szakértője elmondta, hogy az utolsó lehetőség – egy külső rendszer riasztása – továbbra is problémás. „Becslésem szerint ennek csak kis százalékaCNC gépekcsatlakoznak az internethez” – mondta. „Mivel az iparág egyre inkább az adatokra támaszkodik, ez komoly kihívást jelent majd.
„Az 5G és más mobiltechnológiák bevezetése javíthat a helyzeten, de még mindig nagyon vonakodnak – főleg ügyfeleink informatikai személyzete –, hogy távolról hozzáférhessenek gépeikhez” – folytatta Hampton. „Így, bár az Okuma és más cégek proaktívabb gépkarbantartási szolgáltatásokat kívánnak nyújtani, és fokozni kívánják az ügyfelekkel való kommunikációt, a kapcsolódás továbbra is a legnagyobb akadály.”
Mielőtt elérkezik az a nap, a műhely növelheti az üzemidőt és az alkatrészek minőségét azáltal, hogy rendszeres állapotfelméréseket hajt végre berendezéseinél dákópálcák vagy lézerkalibrációs rendszerek segítségével. Ezt mondta Dan Skulan, az illinoisi West Dundee Renishaw ipari metrológiájának vezérigazgatója. Egyetért a cikkhez megkérdezett többiekkel abban, hogy a szerszámgépek életciklusának korai szakaszában az alapvonal megállapítása minden megelőző karbantartási terv kritikus része. Az ettől az alapvonaltól való bármilyen eltérés felhasználható a kopott vagy sérült alkatrészek és a szinttől eltérő állapotok azonosítására. „Az első ok, amiért a szerszámgépek elveszítik a pozicionálási pontosságukat, az az, hogy nincsenek biztonságosan felszerelve, nincs megfelelően vízszintezve, majd rendszeresen ellenőrizve” – mondta Skulan. „Ezáltal a jó minőségű gépek gyengén fognak működni. Éppen ellenkezőleg, a közepes gépek sokkal drágább gépekhez hasonlóan viselkednek. Kétségtelen, hogy a szintezés a legköltséghatékonyabb és legegyszerűbb."
Figyelemre méltó példa egy indianai szerszámgép-kereskedőtől. A függőleges megmunkálóközpont felállításakor az ottani alkalmazásmérnök észrevette, hogy az rosszul van elhelyezve. Felhívta Skulant, aki elhozta a cég egyik QC20-W ballbar rendszerét.
„Az X-tengely és az Y-tengely körülbelül 0,004 hüvelykkel (0,102 mm) tért el. A szintmérővel végzett gyors ellenőrzés megerősítette azt a gyanúmat, hogy a gép nincs vízszintben” – mondta Skulan. Miután a golyósrudat ismételt üzemmódba állította, két ember fokozatosan egymás után húzza meg az egyes kilökőrudakat, amíg a gép teljesen vízszintbe nem kerül, és a pozicionálási pontosság 0,0002"-on (0,005 mm) belül van.
A golyósrudak nagyon alkalmasak függőleges és hasonló problémák észlelésére, de a volumetrikus gépek pontosságával kapcsolatos hibakompenzációra a legjobb kimutatási módszer a lézeres interferométer vagy a többtengelyes kalibrátor. A Renishaw számos ilyen rendszert kínál, és a Skulan azt javasolja, hogy a gép beszerelése után azonnal használják, majd rendszeresen használják az elvégzett feldolgozás típusától függően.
„Tegyük fel, hogy gyémántból esztergált alkatrészeket készít a James Webb űrteleszkóp számára, és néhány nanométeren belül kell tartania a tűréseket” – mondta. „Ebben az esetben minden vágás előtt elvégezheti a kalibrálási ellenőrzést. Ezzel szemben a gördeszka alkatrészeket plusz-mínusz öt darabra feldolgozó bolt tud megélni a legkevesebb pénzből; véleményem szerint ez évente legalább egyszer, feltéve, hogy a gépet egy szinten rendezték és karbantartották."
A golyósorsó használata egyszerű, és némi edzés után a legtöbb üzlet lézeres kalibrálást is végezhet a gépén. Ez különösen igaz az új berendezésekre, amelyek általában a CNC belső kompenzációs értékének beállításáért felelősek. A nagyszámú szerszámgéppel és/vagy több létesítménysel rendelkező műhelyek esetében a szoftver nyomon tudja követni a karbantartást. Skulan esetében ez a Renishaw Central, amely a cég CARTO lézeres mérőszoftveréből gyűjti és rendszerezi az adatokat.
Hayden Wellmannek, az Ohio állambeli lorraine-i Absolute Machine Tools Inc. vezető alelnökének van egy csapata, amelyikben nincs idő, erőforrás, vagy nem hajlandók karbantartani a gépeket. Sok forgalmazóhoz hasonlóan az Absolute is számos megelőző karbantartási programot kínál a bronztól az ezüstön át az aranyig. Az Absolute egypontos szolgáltatásokat is nyújt, például hangmagasság-hiba kompenzációt, szervo hangolást és lézer alapú kalibrálást és igazítást.
„Azoknál a műhelyeknél, amelyek nem rendelkeznek megelőző karbantartási tervvel, olyan napi feladatokat látunk el, mint a hidraulikaolaj cseréje, a légszivárgás ellenőrzése, a hézagok beállítása és a gép szintjének biztosítása” – mondta Wellman. „Azoknak az üzleteknek, amelyek ezt maguk intézik, minden lézerrel és egyéb eszközzel rendelkezünk, amelyek ahhoz szükségesek, hogy beruházásaikat a tervek szerint működjenek. Van, aki évente egyszer, van, aki ritkábban, de az a fontos, hogy gyakran csinálják.”
Wellman megosztott néhány szörnyű helyzetet, például az eltömődött olajáramlás-korlátozó által okozott útkárosodást, vagy a piszkos folyadék vagy a kopott tömítések miatti orsóhibát. Nem kell nagy képzelőerő ahhoz, hogy megjósoljuk a karbantartási hibák végeredményét. Ugyanakkor rámutatott egy olyan helyzetre, amely gyakran meglepi a bolttulajdonosokat: a gépkezelők kompenzálhatják a rosszul karbantartott gépeket, és programozhatják azokat a beállítási és pontossági problémák megoldására. "Végül a helyzet annyira rossz lesz, hogy a gép leáll, vagy ami még rosszabb, a kezelő kilép, és senki sem tudja kitalálni, hogyan készítsen jó alkatrészeket" - mondta Wilman. „Mindegy, ez végül több költséget jelent az üzletnek, mint amennyit mindig jó karbantartási tervet készítettek.”